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Biegen ist eine Art der Verformung, einer der drei Hauptprozesse in der Blechbearbeitung; die anderen beiden sind Schneiden und Fügen. Beim Biegen wird das Werkstück mit Hilfe von Klemmen oder Matrizen in Position gehalten und strategisch Kraft auf einen Bereich des Werkstücks ausgeübt. Die angewandte Kraft muss die Streckgrenze des Materials überschreiten, um die plastische Verformung des Teils zu bewirken. Dieser Prozess führt zu einer V-, U- oder Kanalform über einer Achse, wodurch eine neue Teilegeometrie entsteht. Beim Biegen ändert sich die Form, aber das Volumen des Werkstücks bleibt gleich. Arten des Blechbiegens Es gibt verschiedene Methoden zum Blechbiegen. Sie sind: Freies Biegen: Hierbei werden zwei Matrizen verwendet; die obere Matrize (auch als Stempel bezeichnet) und die untere Matrize. Die untere Matrize hat eine V-förmige Öffnung. Der Stempel drückt das Blech in die untere Matrize. Das freie Biegen ist nicht so präzise wie andere Methoden. Gesenkbiegen: Bei dieser Methode wird das Blech durch den Stempel auf die Oberfläche der Matrize gedrückt. Das Blech nimmt dann den endgültigen Winkel ein, der dem der Matrize entspricht. Bei Blechen mit einer Dicke von ca. 3 mm beträgt die optimale Breite für die Öffnung der V-Matrize das 6-fache der Materialstärke und bei 12 mm dicken Blechen etwa das 12-fache der Materialstärke. Prägen: Dies ist ähnlich wie das freie Biegen. Die verwendete Kraft ist jedoch in der Regel das 5- bis 30-fache der Kraft beim freien Biegen. Dadurch wird eine viel höhere Präzision erreicht. Falzen: Klemmbalken werden verwendet, um die längere Seite des Blechs zu halten. Der Balken ist frei, sich zu erheben und das Blech um ein Biegeprofil zu biegen. Es sind sowohl negative als auch positive Biegewinkel möglich. Schwenkbiegen: Die längere Seite des Blechs wird eingespannt und ein Werkzeug bewegt sich auf und ab und biegt das Metall um das Biegeprofil. Das Schwenkbiegen ist relativ schneller als das Falzen, hat aber eine höhere Tendenz, Kratzer zu erzeugen oder das Blech zu beschädigen. Rotationszugbiegen: Die obere Matrize besteht aus einem Zylinder, der frei rotieren kann. In ihn wird die endgültige Form für die Biegung geschnitten und eine passende untere Matrize. Wenn die Walzen das Blech berühren, rotiert es. Der Prozess biegt das Blech.Rüttelndes Biegen: Dies ist eine versetzte Biegung. Die beiden gegenüberliegenden Biegungen sind jeweils weniger als 90 Grad. Ein neutraler Steg trennt die gegenüberliegenden Biegungen. Design Tipps zum Biegen Um eine reibungslose Biegung zu gewährleisten und Verformungen zu vermeiden, sind die folgenden 10 Tipps bei der Konstruktion wichtig. 1. Stärke des Teils Die Teile müssen eine durchgängig gleichmäßige Wandstärke haben. Xometry Europe ist in der Lage, gebogene Blechteile bis zu einer Dicke von 6,35 mm herzustellen, aber diese Toleranz hängt hauptsächlich von der Geometrie ab 2. Abstand von Löchern und Schlitzen Der Abstand von Löchern zur Biegung sollte mindestens 2,5x die Materialstärke betragen. Schlitze benötigen mehr Abstand. Schlitze sollten in einem Abstand von mindestens 4x der Materialdicke von den Biegekanten platziert werden. Dies liegt daran, dass sich Löcher und Schlitze wahrscheinlich verformen, wenn sie in der Nähe einer Biegung platziert werden. Um einen Ausbeulungseffekt zu vermeiden, platzieren Sie diese Merkmale außerdem in einem Abstand von mindestens 2x der Materialstärke von den Teilekanten. 3. Biegeradius Der Radius von Biegungen muss mindestens einmal die Materialstärke betragen, um zu verhindern, dass Teile brechen oder sich verziehen. Außerdem sollte der Biegeradius konsistent gehalten werden, um die Kosten zu minimieren. Alle Biegungen in der gleichen Ebene sollten in einer Richtung konstruiert werden, um eine Neuausrichtung der Teile zu verhindern. Dies spart sowohl Geld als auch Zeit. Große, dicke Teile sollten aufgrund der hohen Tendenz zur Ungenauigkeit keine kleinen Biegungen haben. Als Faustregel gilt, dass der innere Biegeradius mindestens so groß sein sollte wie die Materialstärke. 4. Krümmungen Der Außenradius von Krümmungen muss mindestens das Doppelte der Materialstärke betragen. Außerdem sollte der Abstand der Löcher von den Krümmungen mindestens gleich dem Krümmungsradius plus der Materialstärke sein. Andere Biegungen sollten in einem Abstand von mindestens dem 6-fachen der Materialdicke plus dem Krümmungsradius von der Krümmung entfernt platziert werden. 5. Freiraum für Senkungen Senkungen an Blechteilen werden normalerweise mit Handwerkzeugen hergestellt. Sie dürfen nicht tiefer als 0,6x die Materialstärke sein. Das bedeutet, dass die maximale Tiefe einer Senkung in einem 10 mm dicken Material 6 mm betragen sollte. Außerdem müssen Senkungen einen Mindestabstand von 3x der Materialstärke zu einer Biegung, 4x zu einer Kante und 8x zueinander haben. 6. Säume Säume sind Falten, die an der Kante von Teilen erzeugt werden, um eine sichere, abgerundete Kante zu schaffen. Es gibt drei Saumformen mit unterschiedlichen Gestaltungsregeln. Bei offenen Säumen sollte der minimale Innendurchmesser mindestens gleich der Materialstärke sein, da größere Durchmesser zu einem Verlust der Rundheit führen. Um eine perfekte Biegung zu gewährleisten, sollte die Rücklauflänge 4x die Materialdicke betragen. Tränensäume sollten ebenfalls einen minimalen Innendurchmesser haben, der gleich der Materialstärke ist. Die Öffnung sollte mindestens 1/4x die Materialdicke betragen, während die auf den Radius folgende Lauflänge mindestens 4x die Materialdicke betragen sollte. 7. Abgeschrägte Seiten Fasen an Flanschen müssen genügend Raum für Biegungen lassen, um verformte Teile zu vermeiden. 8. Nebeneinander liegende Biegungen Aufeinanderfolgende Biegungen sollten vermieden werden, außer wenn es absolut notwendig ist. Ein häufiges Problem bei aufeinanderfolgenden Biegungen ist die Schwierigkeit, die bereits gebogenen Teile in die Matrize einzupassen. Wenn es jedoch unvermeidbar ist, sollte das Zwischenteil länger sein als die Flansche. 9. Freiraum für Kerben und Laschen Radius der Biegung betragen. Laschen hingegen müssen 1 mm oder die Materialstärke voneinander entfernt sein, je nachdem, welcher Wert größer ist. 10. Entlastungsschnitte Entlastungsschnitte sind wichtig, um Ausbeulungen und Abrisse an Biegungen zu vermeiden. Die Breite der Entlastungsschnitte sollte mindestens der Materialdicke entsprechen und die Länge sollte größer als der Radius der Biegung sein. Fazit Bei Xometry Europe bieten wir hochpräzise, schnelle und hochwertige Blechbiege- und Fertigungsdienstleistungen für die Erstellung von Teilen aus Blechen wie Aluminium, Stahl, Kupferlegierungen und vielen anderen. Durch den Einsatz automatisierter Biegetechniken garantieren wir eine hohe Präzision und Qualität der fertigen Teile. Auf Wunsch führen wir auch Nachbearbeitungen durch. Um ein Sofort-Angebot zu erhalten, laden Sie Ihre Modelle auf unserer Instant Quoting Plattform hoch. Relief cuts are essential in avoiding bulging and tearing at bends. The width of the relief cuts should at least be equal to the material thickness, and the length should be longer than the radius of the bend.

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